一、珩磨工艺原理

珩磨是磨削加工的特殊形式，又是精加工中一种高效加工方法。这种工艺不仅能去除较大的加工余量（在50年代珩磨仍是作为抛光用），而且是一种提高零件尺寸、几何形状精度和表面粗糙度的有效加工方法。

（一）珩磨加工的特点:

1.加工精度高
2.表面质量好：
3.加工范围广：
（二）珩磨加工原理:

1.珩磨是利用安装于珩磨头圆周上的一条或多条油石，由涨开机构（有旋转式和推进式两种）将油石沿径向涨开，使其压向工件孔壁，以便产生一定的面接触。同时使珩磨头旋转和往复运动，零件不动;或珩磨头只作旋转运动，工件往复运动，从而实现珩磨。

2.在大多数情况下，珩磨头与机床主轴之间或珩磨头与工件夹具之间是浮动的。这样，加工时珩磨头以工件孔壁作导向。因而加工精度受机床本身精度的影响较小，孔表面的形成基本上具有创制过程的特点。所谓创制过程是油石和孔壁相互对研、互相修整而形成孔壁和油石表面。其原理类似两块平面运动的平板相互对研而形成平面的原理。
需要说明的一点:由于珩磨油石采用金刚石和立方氮化硼磨料，加工中油石磨损很小，即油石受工件修整量很小。因此，孔的精度在一定程度上取决于珩磨头上油石的原始精度。所以我们用金刚石和立方氮化硼油石时，珩磨前要很好地修整油石，以确保孔的精度。

（三）珩磨的切削过程：

1.定压进给珩磨:定压进给中，进给机构以恒定的压力压向孔壁，分三个阶段。

第一个阶段是脱落切削阶段，这种定压珩磨，开始时由于孔壁粗糙，油石与孔壁接触面积很小，接触压力大，孔壁的凸出部分很快被磨去。而油石表面因接触压力大，加上切屑对油石粘结剂的磨耗，使磨粒与粘结剂的结合强度下降，因而有的磨粒在切削压力的作用下自行脱落，油石面即露出新磨粒，此即油石自锐。

第二阶段是破碎切削阶段，随着珩磨的进行，孔表面越来越光，与油石接触面积越来越大，单位面积的接触压力下降，切削效率降低。同时切下的切屑小而细，这些切屑对粘结剂的磨耗也很小。因此，油石磨粒脱落很少，此时磨削不是靠新磨粒，而是由磨粒尖端切削。因而磨粒尖端负荷很大，磨粒易破裂、崩碎而形成新的切削刃。

第三阶段为堵塞切削阶段，继续珩磨时油石和孔表面的接触面积越来越大，极细的切屑堆积于油石与孔壁之间不易排除，造成油石堵塞，变得很光滑。因此油石切削能力极低，相当于抛光。若继续珩磨，油石堵塞严重而产生粘结性堵塞时，油石完全失去切削能力并严重发热，孔的精度和表面粗糙度均会受到影响。此时应尽快结束珩磨。

2.定量进给珩磨:定量进给珩磨时，进给机构以恒定的速度扩张进给，使磨粒强制性地切入工件。因此珩磨过程只存在脱落切削和破碎切削，不可能产生堵塞切削现象。因为当油石产生堵塞切削力下降时，进给量大于实际磨削量，此时珩磨压力增高，从而使磨粒脱落、破碎，切削作用增强。用此种方法珩磨时，为了提高孔精度和表面粗糙度，最后可用不进给珩磨一定时间。

3.定压－－定量进给珩磨:开始时以定压进给珩磨，当油石进入堵塞切削阶段时，转换为定量进给珩磨，以提高效率。最后可用不进给珩磨，提高孔的精度和表面粗糙度。

二、珩磨机类型及选型原则

珩磨机分卧式和立式两种。其选用原则可参考以下几方面:

1.不同批量选不同形式的珩磨机，如多品种小批量，选用小功率、通用性大的机床;如果批量很大，则选用大功率的专用机床。

2.按工件孔径、孔长和外形尺寸选择机床的主要规格和参数。

3.根据孔的结构形式选机床往复机构的性能。如盲孔，要求往复行程机构换向重复精度高，超程小，应能适应手动或自动交替控制长、短冲程;又如短孔，孔精度要求又高，选用机械往复行程机构。

4.根据孔加工余量、形状误差和孔精度要求，选定油石涨缩机构的扩张进给方式。

5.根据同一孔需要珩磨的次数、生产批量或生产节拍、工件外形尺寸及工件上加工的孔数，选定机床的主轴数或机床台数以及工作台的形式。如大批量的小型零件，可选用立式带旋转工作台的多轴机床;尺寸大或直线排列的多孔工件，可选用移动工作台或移动珩磨头的机床。小批量可选单轴。大批量可选多轴，对一个孔进行多次珩磨或几个孔同时进行珩磨。

6.根据孔的尺寸精度、孔径大小、结构形式，油石的耐磨程度，珩磨头的结构形式，生产批量，选定尺寸控制方式。

7.根据孔的表面粗糙度、尺寸精度和生产节拍的要求，选定切削液的净化方式和是否需要冷却切削液装置。

三、直接珩磨新工艺

珩齿是一种众所周知，系列化生产中常用的硬齿面精加工工艺。经过珩磨的齿轮可以改善其噪声和磨损特性。

珩磨过的齿轮由于改变了轮齿的表面结构，因而能降低噪声和延长使用寿命。经珩磨的齿轮表面，形成类似于鱼骨刺的表面结构，有利于从齿根面端部到节圆直径表面上形成一层润滑油膜，有利于抑制噪声的产生。特殊过程运动会使珩磨工具在对应方向上与工件产生滚动接触，从而生成这种表面结构。合成速度分量作用于齿面，生成一个轴向的切削速度分量，所以可使磨具的磨粒与整个齿面保持接触。

上述珩磨加工方法的优点可归结为：这是一种经济可行的加工方法。在考察一种工件加工工艺的经济可行性时，必须考虑到整个加工过程链。这对硬齿轮精加工来说尤其重要的，因为预精加工是极为重要的。通常，加工成本的提高与工件硬度的大小不成比正。为此，在大多数情况下需要一种良好的绿色加工方法，既要能有效进行硬齿面加工，又要热处理变形效果最小。这就要创造一种最理想的硬齿面精加工条件。除了对预加工方法实施改进之外，这种硬齿面加工方法不但切除量要大，而且要能有大的尺寸变化，这样才能可靠而廉价地切除材料。这就使人产生了一种能使珩磨的工艺优势与磨削的产量优势相结合的设想。这就导致了一种使设想变成现实的方法：直接珩磨，既工件经热处理后直接珩磨。

在用直接珩磨法进行预加工时，不但获得很高的切除率，而且能经济地并以很高的重复精度达到了预期的质量要求。更快更经济地加工要求常常与提高加工重复性和质量并使机床操作尽可能简便的要求如影随形。

以前，在进行珩磨时需选用人造树脂结合氧化铝或硬质合金磨具，电镀CBN或金刚石磨具或者是复合模具。

对于过程控制，理论上存在双面接触、单面线接触和单面点接触几种可能性，以及有或没有工件与工件驱动同步。同时，还存在将这类策略组合在一起，促成一种优化的效果的可能。在选用磨具材料时，必须考虑采用能达到最长磨具寿命的材料。还要考虑到，易切削磨料导致修整磨具过早磨损的问题。