在汽车工业使用铝合金材料和其他有色金属合金材料，如塑料材料、合成碳纤维材料、玻璃纤维材料以及粘接材料用量不断增加的情况下，金刚石刀具的用量也不断增加。多晶金刚石（PKD）刀具就是一种近几年来切削高硬度材料经常使用的刀具材料，而且它们在木材加工行业中也有超出硬质合金刀具的上佳表现。据专家估计，全球PKD刀具的年销售量将超过3.5亿美元，其中52％的PKD刀具应用在汽车生产企业以及零部件供应商。
PKD刀具的加工费用很高，其毛坯的价格相比较也很贵。使用PKD刀具的切削加工既费时又费力，而且废品率相当高。除了几何形状和尺寸的制造误差外，由于PKD材料的脆性很高，极易在切削刃上出现崩碎缺口，这是精密刀具生产厂家对PKD刀具生产加工时的难度所做的描述。在PKD金刚石刀具的发展过程中，现在有可能更加经济，更加优质的保证这种PKD刀具的生产加工了，电火花就是加工PKD刀具的很好的切削方法。
大量的测试点可以准确的获得实际几何参数
在机床上进行电腐蚀PKD刀具的加工是从刀具测量开始的（在机床的刀具坐标系中测量刀具的相对装夹长度和角度）。在测量时，测量系统对刀具刀片进行多点测量，尤其是采集了大量的切削刃的数据，为下一步的电腐蚀加工作好准备。这些检测到的刀具、刀片数据保证了刀具切削刃正确的磨削，并可在今后的使用中方便的进行刀具尺寸的补偿。换一句说：某一刀片的切削刃崩碎后，经测量可以在今后的多个机床坐标轴方向上得到尺寸补偿，使其加工出合格的产品。在这种电腐蚀加工中，使用的还是线切割铜丝，并且由操作者设定电腐蚀切割的走刀次数。PKD刀片在标准的电腐蚀线切割铜丝（黄铜丝直径0.1～0.25mm）的腐蚀切割最后成型。数控程序的加工结果将以图形方式显示，并保存起来。
在PKD多晶金刚石刀具毛坯的切割加工中，使用的切割进给速度为4～10mm/min，这与被切割刀片的材料与厚度有关，刀片的表面质量与刀片的晶粒粗细有关。可以达到的切削刃锋利程度为2～3μm。 |
